การทดสอบรอยเชื่อมแบบไม่ทำลายมีอะไรบ้าง ความแตกต่างคืออะไร

การทดสอบแบบไม่ทำลายคือการใช้คุณสมบัติทางเสียง แสง แม่เหล็ก และไฟฟ้า โดยไม่ทำอันตรายหรือส่งผลกระทบต่อการใช้วัตถุภายใต้สมมติฐานของสมรรถนะของวัตถุที่จะตรวจสอบ เพื่อตรวจจับการมีอยู่ของข้อบกพร่องหรือความไม่เป็นเนื้อเดียวกันในวัตถุ ที่จะตรวจสอบ ให้ขนาดของข้อบกพร่อง ตำแหน่งของข้อบกพร่อง ลักษณะของจำนวนข้อมูล และอื่นๆ จากนั้นกำหนดสถานะทางเทคนิคของวัตถุที่จะตรวจสอบ (เช่น มีคุณสมบัติหรือไม่มีคุณสมบัติ อายุการใช้งานคงเหลือ และอื่นๆ) วิธีการทางเทคนิคทั้งหมดของคำศัพท์ทั่วไป

วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายที่ใช้กันทั่วไป: การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง (UT), การทดสอบอนุภาคแม่เหล็ก (MT), การทดสอบการเจาะของเหลว (PT) และการทดสอบรังสีเอกซ์ (RT)

การทดสอบอัลตราโซนิก

UT (Ultrasonic Testing) เป็นหนึ่งในวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายในอุตสาหกรรม คลื่นอัลตราโซนิกเข้าไปในวัตถุที่พบข้อบกพร่อง ส่วนหนึ่งของคลื่นเสียงจะถูกสะท้อน เครื่องส่งสัญญาณและตัวรับสัญญาณสามารถวิเคราะห์คลื่นที่สะท้อนได้ ซึ่งสามารถวัดข้อบกพร่องได้อย่างแม่นยำเป็นพิเศษ และสามารถแสดงตำแหน่งและขนาดของข้อบกพร่องภายใน กำหนดความหนาของวัสดุได้

ข้อดีของการทดสอบอัลตราโซนิก:

1 ความสามารถในการเจาะมีขนาดใหญ่ เช่น ในเหล็กที่มีความลึกในการตรวจจับที่มีประสิทธิภาพสูงถึง 1 เมตรหรือมากกว่านั้น

2 สำหรับข้อบกพร่องประเภทเครื่องบินเช่นรอยแตก interlayers ฯลฯ การตรวจจับความไวสูง และสามารถกำหนดความลึกและขนาดสัมพัทธ์ของข้อบกพร่อง

3 อุปกรณ์น้ำหนักเบา การทำงานที่ปลอดภัย ง่ายต่อการรับรู้การตรวจสอบอัตโนมัติ

ข้อเสีย:

ไม่ใช่เรื่องง่ายที่จะตรวจสอบรูปร่างที่ซับซ้อนของชิ้นงาน ต้องใช้ความเรียบของพื้นผิวที่ตรวจสอบในระดับหนึ่ง และจำเป็นต้องใช้สารเชื่อมต่อเพื่อเติมช่องว่างระหว่างโพรบและพื้นผิวที่ตรวจสอบเพื่อให้แน่ใจว่ามีการมีเพศสัมพันธ์ที่เพียงพอ

การตรวจสอบอนุภาคแม่เหล็ก

ก่อนอื่น มาทำความเข้าใจหลักการตรวจสอบอนุภาคแม่เหล็กกันก่อน หลังจากการดึงดูดของวัสดุเฟอร์โรแมกเนติกและชิ้นงาน เนื่องจากความไม่ต่อเนื่อง เส้นแรงแม่เหล็กบนพื้นผิวของชิ้นงานและใกล้กับพื้นผิวของการบิดเบือนในท้องถิ่น และสร้างสนามรั่ว การดูดซับของผงแม่เหล็กที่นำไปใช้กับพื้นผิว ของชิ้นงานทำให้เกิดเส้นแม่เหล็กที่มองเห็นได้ชัดเจนในแสงที่เหมาะสม จึงแสดงตำแหน่ง รูปร่าง และขนาดของความไม่ต่อเนื่อง

การบังคับใช้และข้อจำกัดของการตรวจสอบอนุภาคแม่เหล็กมีดังนี้:

1 การตรวจจับข้อบกพร่องของอนุภาคแม่เหล็กเหมาะสำหรับการตรวจจับความไม่ต่อเนื่องบนพื้นผิวของวัสดุเฟอร์โรแมกเนติกและใกล้พื้นผิวด้วยขนาดที่เล็กมากและมีช่องว่างแคบมากซึ่งมองเห็นได้ยาก

2 การตรวจสอบอนุภาคแม่เหล็กสามารถตรวจจับชิ้นส่วนได้หลายกรณี แต่ยังมีชิ้นส่วนประเภทต่างๆ ที่จะตรวจจับด้วย

3 สามารถค้นหารอยแตก การรวม เส้นผม จุดสีขาว พับ แยกเย็น และหลวม และข้อบกพร่องอื่น ๆ

4 การตรวจสอบอนุภาคแม่เหล็กไม่สามารถตรวจจับวัสดุสเตนเลสออสเทนนิติกและรอยเชื่อมด้วยอิเล็กโทรดเชื่อมสเตนเลสออสเทนนิติก และไม่สามารถตรวจจับทองแดง อลูมิเนียม แมกนีเซียม ไทเทเนียม และวัสดุอื่น ๆ ที่ไม่ใช่แม่เหล็ก สำหรับพื้นผิวที่มีรอยขีดข่วนตื้น ๆ ฝังหลุมลึกและมีมุมพื้นผิวชิ้นงานน้อยกว่า 20° การหลุดร่อนและการพับเป็นเรื่องยากที่จะหาได้

การตรวจจับการซึมผ่านของของเหลว

หลักการพื้นฐานของการตรวจจับการซึมผ่านของของเหลว พื้นผิวของชิ้นส่วนจะถูกเคลือบด้วยสีย้อมเรืองแสงหรือสีย้อม ในช่วงระยะเวลาหนึ่งภายใต้การกระทำของเส้นเลือดฝอย ของเหลวที่เจาะทะลุสามารถเจาะเข้าไปในข้อบกพร่องของการเปิดพื้นผิวได้ หลังจากขจัดของเหลวที่แทรกซึมส่วนเกินบนพื้นผิวของชิ้นส่วนแล้วจึงเคลือบด้วยดีเวลลอปเม้นท์บนพื้นผิวของชิ้นส่วน

ในทำนองเดียวกัน ภายใต้การกระทำของเส้นเลือดฝอย นักพัฒนาจะดึงดูดข้อบกพร่องในการกักเก็บเพอร์มิเอต และซึมกลับไปยังนักพัฒนาในแหล่งกำเนิดแสงบางอย่าง (แสงอัลตราไวโอเลตหรือแสงสีขาว) ข้อบกพร่องที่ร่องรอยของเพอร์มิเอตจะปรากฏขึ้น ( หลอดฟลูออเรสเซนต์สีเหลืองสีเขียวหรือสีแดงสด) เพื่อตรวจสอบข้อบกพร่องทางสัณฐานวิทยาและการกระจายตัวของรัฐ

ข้อดีของการตรวจจับการเจาะคือ:

1 สามารถตรวจจับวัสดุได้หลากหลาย

2 มีความไวสูง

3 จอแสดงผลใช้งานง่าย ใช้งานง่าย ค่าใช้จ่ายในการตรวจจับต่ำ

และข้อเสียของการทดสอบการเจาะคือ:

1 ไม่เหมาะสำหรับการตรวจสอบวัสดุหลวมที่มีรูพรุนที่ทำจากชิ้นงานและชิ้นงานที่มีพื้นผิวขรุขระ

2 การทดสอบการเจาะสามารถตรวจจับการกระจายของข้อบกพร่องบนพื้นผิวเท่านั้น เป็นการยากที่จะระบุความลึกที่แท้จริงของข้อบกพร่อง ดังนั้นจึงเป็นการยากที่จะประเมินเชิงปริมาณของข้อบกพร่อง ผลการตรวจจับยังได้รับผลกระทบจากผู้ปฏิบัติงานด้วย

อุปกรณ์เชื่อม Xinfa มีลักษณะคุณภาพสูงและราคาต่ำ สำหรับรายละเอียด กรุณาเยี่ยมชม:ผู้ผลิตงานเชื่อมและตัด - โรงงานและซัพพลายเออร์งานเชื่อมและตัดของจีน (xinfatools.com)

การตรวจเอ็กซ์เรย์

ประการสุดท้าย การตรวจจับรังสี เนื่องจากรังสีเอกซ์ที่ผ่านวัตถุที่ถูกฉายรังสีจะมีการสูญเสีย ความหนาต่างกันของสารต่าง ๆ ตามอัตราการดูดซับจะแตกต่างกัน และค่าลบจะถูกวางไว้ที่อีกด้านหนึ่งของวัตถุที่ถูกฉายรังสี เนื่องจากความเข้มของรังสี มีความแตกต่างและสร้างกราฟิกที่สอดคล้องกัน ผู้ประเมินฟิล์มสามารถพิจารณาจากภาพเพื่อตรวจสอบว่ามีข้อบกพร่องภายในวัตถุหรือไม่ตลอดจนลักษณะของข้อบกพร่อง

การบังคับใช้และข้อจำกัดของการตรวจจับรังสี:

1 มีความไวมากขึ้นในการตรวจจับข้อบกพร่องเชิงปริมาตร ง่ายต่อการระบุลักษณะข้อบกพร่อง

2, รังสีลบนั้นง่ายต่อการรักษา, มีการตรวจสอบย้อนกลับ

3 การแสดงรูปร่างและประเภทของข้อบกพร่อง

4 ข้อเสียไม่สามารถระบุความลึกของข้อบกพร่องที่ฝังอยู่ ในขณะที่การตรวจจับความหนาที่จำกัด ต้องส่งค่าลบเพื่อล้างโดยเฉพาะ และร่างกายมนุษย์มีอันตรายบางอย่าง ค่าใช้จ่ายจะสูงกว่า

กล่าวโดยสรุป การตรวจจับข้อบกพร่องด้วยรังสีเอกซ์ด้วยอัลตราโซนิกเหมาะสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องภายใน โดยที่อัลตราโซนิกมากกว่า 5 มม. และรูปร่างของชิ้นส่วนปกติ X-ray ไม่สามารถระบุความลึกที่ฝังอยู่ของข้อบกพร่องการแผ่รังสี การตรวจจับข้อบกพร่องของอนุภาคแม่เหล็กและการเจาะเหมาะสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องบนพื้นผิวของชิ้นส่วน ในจำนวนนี้ การตรวจจับข้อบกพร่องของอนุภาคแม่เหล็กนั้นจำกัดอยู่ที่การตรวจจับวัสดุแม่เหล็ก และการตรวจจับข้อบกพร่องของการเจาะนั้นจำกัดอยู่ที่การตรวจจับข้อบกพร่องที่เปิดอยู่บนพื้นผิว